Anstatt CRA- und plattierten Rohren
Liner für ÖL- und GAS-PIPELINES
Das Rohr im Rohr: Ein enormes Kosteneinsparpotenzial sowie erhebliche Vorteile in der Lieferkette eröffnen Liner aus VESTAMID® NRG in Produktionspipelines. Sie sind die Alternative zu Korrosionsinhibitoren, CRA- (Corrosion Resistant Alloys) und plattierten Rohren.
Bei Wasser-Injektions-Pipelines am Meeresboden ist das Einziehen eines thermoplastischen Liners schon seit über 15 Jahren etabliert. Die eindeutigen Kostenvorteile (CAPEX und OPEX) haben bereits Rohrbetreiber überall auf der Welt überzeugt. Allerdings: Diese Technologie benutzt Polyethylen als Liner. Dieser Kunststoff ist für Ölförderleitungen ungeeignet.
Polyamid 12 als Liner Material hingegen weist das geforderte Eigenschaftsprofil auf und ist deshalb eine echte Alternative zu Edelstahl basierten Systemen. Diese Evolution einer etablierten Technologie ist nur ein kleiner Schritt, schafft aber das Potential für enorme Kosteneinsparungen.
Die wichtigsten Vorteile der VESTAMID® NRG Liner sind:
- Bessere Verfügbarkeit als CRA- und plattierte Lösungen
- Deutliche Capex-Einsparungen gegenüber dem CRA-Design
- Deutliche Opex-Einsparungen gegenüber dem Design mit Korrosionszuschlag
- Keine Korrosionsschutzbehandlung notwendig
- Betriebstemperaturen bis zu 80 °C (100 °C ohne Hydrolyse)
- Stabilität des Liners bei Presspassung
- Zuverlässigkeit aufgrund der Formbeständigkeit im Einsatz
- Geeignet für H2S, Methanol und Rohöl
- Zuverlässigkeit durch speziell angepasstes Linerdesign passend für die Prozessflüssigkeiten
PA12 liner made of VESTAMID® NRG for rehabilitation of corroded steel pipelines
Vor allem für Bohrlochverkleidungen werden Thermoplastik-Liner immer interessanter. Mit steigenden Anforderungen aufgrund der steigenden Betriebstemperaturen und Drücke bietet das VESTAKEEP® PEEK Polymer mit seiner hohen Temperaturbeständigkeit in VErbindung mit der hervorragenden Schlagzähigkeit und hohen mechanischen Festigkeit eine sehr gute Lösung.
- 15 % höhere Schlagzähigkeit
- 50 % höherer Zugmodul bei 150 °C als bei anderen PEEK Polymeren